隨著獨輪車市場的火爆，動力鋰電池今年順帶式的紅了一把，不少廠家聞風而入，尤其是通訊和數碼類電池PACK廠家，面對這樣一個新蛋糕，電池廠家眼里都充滿著血絲，巴不得把這個蛋糕一口氣吃下去。對于在移動電源市場殺得喘不過氣的電池廠家來說，猶如好多天沒有覓到獵物的餓狼，一下子興奮到了極點!在一片餓狼的撕殺聲中，鋰電池的價格戰(zhàn)開始拉開了序幕。動力鋰電池這類企業(yè)在價格方面是有一定優(yōu)勢的，我從以下幾個方面給大家做一個分析：

第一分析設備投入成本，點焊機是必備的設備，一臺普通的點焊機的價格在3000-5000元;一條鐵管的流水線10米長價格在1萬元，烙鐵一臺在100元左右一把，一條流線也就5-6把，一個國產的電源在5000元，一臺負載儀在5000元，分容柜的話一臺3萬元(一般都沒有，)動力電池老化設備一個點至少在7000元以上(大部分是沒有的，或者很少，大部分是充電器充電，用負載儀進行放電)，有了這些設備就可把電池生產出來。

第二是物料采購體系，剛才講到的PACK廠和電芯貿易轉型的PACK廠，由于市場競爭的壓力的原因，他們在電芯上是誰便宜選誰的，市場上進口電芯的貿易商很多，尤其是三星的電芯仿品和B品也不少。還有長時間庫存的貨，渠道不穩(wěn)定，很容易采購到不合格的電芯。一般這類廠家沒有規(guī)范的物料確認流程和標準，基本上不會對主要物料進行可靠性測試，對整個品質管控環(huán)節(jié)是非常缺失的，如物料的來料檢驗、物料來料檢驗標準和檢測方法、制程的檢驗方法、出現異常的反饋流程、異常處理方式、成品檢驗標準、檢驗方法等等，是一項非常有必要的品質管控手段，但是一般的PACK廠家都沒有，如按照ISO標準驗廠我敢說沒有幾家能通過的;大家都知道鋰電池很容易出事故，加上沒有品質意識和控制手段，出問題和事故的機率就增大了。

第三是在BMS的選擇上，因為這些廠家沒有BMS的研發(fā)能力，為了體現成本的優(yōu)勢，他們會選擇便宜的BMS，反正客戶在意的是價格，技術又不懂;我在這里給大家舉個例子，我拿一個10串的BMS為例，如果MOS用IR的每個要7元左右，但如果用國產和的每個在2-3元錢，一般350W的電機平衡車，BMS要用5-8個MOS，這樣一下子可以降低很多成本，很多客戶不看產品的用料，只圖價格便宜，其實是很不明智的砍價方式，對于BMS的關鍵物料我建議還是用進口的較好，不是我不支持國貨，但電池是個危險品，要盡量做到穩(wěn)定和安全，萬一出了問題得不償失;目前平衡車生產廠家自主技術非常有限，基本上是靠方案公司和以往的制造經驗，產品同質化非常明顯，靠價格優(yōu)勢競爭只是一種簡單的方法，要想異軍突起和獲得良好的利潤回報，更多的是提升自主研發(fā)能力和創(chuàng)新的能力。

第四我講的是工藝，我喜歡拆電池，一看產品的用料是否扎實，再者是看產品的制造工藝，目前所謂做動力電池的廠家很多，但真正工藝做的好的廠家沒有幾家，其實工藝是體現一個電池廠家的軟實力，體現對產品質量和安全的一種態(tài)度，為什么這么講呢?一般的小廠不會在產品的工藝上花太多精力和投入，不會專門請PE工程師去負責這一塊，只有大廠或者要求高的廠家才會有PE工程師負責這項工作，工藝要做的好，不僅是為了整體美觀，而更重要的考慮產品的安全和穩(wěn)定性，比如電池的走線是有條理性還是很錯亂，是用支架固定還是電芯之間打膠固定，是用成型沖壓鎳片還是條形鎳片互塔，電芯是否用絕緣墊片等等，這些看起都是很細節(jié)的方面，做起來卻要花很多的時間和人工，細節(jié)做得好，體現的一種專業(yè)態(tài)度!對產品安全責任心!第五分析人力成本，小的PACK廠家部門都不健全，不信你去驗廠時可以去了解一下;一般正規(guī)有點實力的公司，有業(yè)務部、市場部、行政部、人力資源部、采購部、財務部、研發(fā)部、品質部、工程部、生產部等部門，越大的公司部門只會越多不會越少!在招人方面，眉毛胡子一把抓也不經過篩選，人員素質基本沒有要求老少通吃，主要是這類廠家不按照勞動法算工資，所以招到什么優(yōu)質的員工，當然這類廠家自然也不會培訓，品質方面常說的人、機、物、法，就更不能講了，現場的5S基本沒有要求的，一進門就感覺很亂，談不上整齊和整潔。拉長、品質、主管大多數都是移動電源和手機電池出身，專業(yè)的動力電池PACK人才缺少，制造經驗和工藝很缺乏，品質控制重點不清楚;用人的標準決定用人的成本，這類廠家毫無疑問比正規(guī)的動力PACK廠的人力成本要低很多;