科技部網(wǎng)站七月五日消息，車(chē)用鋰離子電池全產(chǎn)業(yè)鏈工藝技術(shù)取得突破。鋰離子電池全產(chǎn)業(yè)鏈工藝技術(shù)與國(guó)產(chǎn)化裝備以及梯次利用與回收技術(shù)研究為十二五863計(jì)劃支持課題，該課題成功執(zhí)行是電動(dòng)汽車(chē)核心部件全產(chǎn)業(yè)鏈研究開(kāi)創(chuàng)性成果，填補(bǔ)了國(guó)內(nèi)鋰離子電池全產(chǎn)業(yè)鏈產(chǎn)品應(yīng)用開(kāi)發(fā)方面的空白。該課題結(jié)合國(guó)家電動(dòng)汽車(chē)產(chǎn)業(yè)十二五戰(zhàn)略發(fā)展目標(biāo)，針對(duì)我國(guó)公共和私人領(lǐng)域電動(dòng)汽車(chē)試點(diǎn)推廣過(guò)程中存在的共性問(wèn)題，以動(dòng)力鋰離子電池全產(chǎn)業(yè)鏈匹配技術(shù)為核心，通過(guò)產(chǎn)業(yè)鏈資源整合，有效解決了持續(xù)批次材料供應(yīng)的性能差異問(wèn)題，大幅提高了電池成品率和可配組率，并實(shí)現(xiàn)了高速高精度噴涂設(shè)備及高效節(jié)能化成分選設(shè)備的國(guó)產(chǎn)化，研制了相應(yīng)裝備，并在生產(chǎn)線上應(yīng)用，化成過(guò)程中的電能回收率從50%提升至70%以上，縮短了化成時(shí)間，降低了生產(chǎn)成本，提高了全產(chǎn)業(yè)鏈整體裝備水平。

課題針對(duì)梯次利用和回收進(jìn)行了大量基礎(chǔ)研究和驗(yàn)證工作，目前已建立梯次利用評(píng)價(jià)體系，對(duì)使用后的電池進(jìn)行了測(cè)試評(píng)價(jià)，并在通信后備電源方面進(jìn)行了示范應(yīng)用；對(duì)國(guó)內(nèi)外電池回收技術(shù)進(jìn)行了較為系統(tǒng)的調(diào)研和分析，開(kāi)發(fā)了電池回收工藝，為電池回收中試線建設(shè)打下基礎(chǔ)。另外，課題開(kāi)展了電池回收料分選、提純技術(shù)研究以及電池全壽命經(jīng)濟(jì)性分析，加速推動(dòng)了電動(dòng)汽車(chē)市場(chǎng)化步伐。

據(jù)了解，該項(xiàng)目由萬(wàn)向錢(qián)潮控股股東萬(wàn)向集團(tuán)全資子公司萬(wàn)向電動(dòng)汽車(chē)有限公司承擔(dān)。按照電池－電機(jī)－電控－電動(dòng)汽車(chē)的發(fā)展戰(zhàn)略，萬(wàn)向電動(dòng)在大功率、高能量聚合物鋰離子動(dòng)力鋰離子電池、一體化電機(jī)及其驅(qū)動(dòng)控制系統(tǒng)、整車(chē)電子控制系統(tǒng)、汽車(chē)工程集成技術(shù)以及試驗(yàn)試制平臺(tái)等方面成果顯著。萬(wàn)向電動(dòng)曾多次承擔(dān)國(guó)家863計(jì)劃課題，其中就包括十一五863計(jì)劃節(jié)能與新能源汽車(chē)重大項(xiàng)目純電動(dòng)乘用車(chē)動(dòng)力系統(tǒng)平臺(tái)技術(shù)研究與開(kāi)發(fā)課題。