痛點(diǎn)一

相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范不完善

我國(guó)電動(dòng)汽車的研發(fā)和產(chǎn)業(yè)化工作發(fā)展很快，而相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的制定、修訂工作周期相對(duì)較長(zhǎng)，現(xiàn)有的新能源汽車標(biāo)準(zhǔn)體系和標(biāo)準(zhǔn)對(duì)一些新技術(shù)和新產(chǎn)品覆蓋不全面，存在某些產(chǎn)品或某些技術(shù)領(lǐng)域缺乏標(biāo)準(zhǔn)或標(biāo)準(zhǔn)不能滿足的情況，同時(shí)還存在標(biāo)準(zhǔn)的制修訂工作跟不上發(fā)展要的情況。

例如在安全技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)方面，國(guó)外由于相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)出臺(tái)時(shí)間較晚，因此比國(guó)內(nèi)的安全技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)更加完善、成熟，實(shí)用性更廣，針對(duì)性更強(qiáng)，技術(shù)指標(biāo)也更具先進(jìn)性。而我國(guó)現(xiàn)行的安全標(biāo)準(zhǔn)出臺(tái)較早，有很多要完善改進(jìn)的地方，例如動(dòng)力鋰電池模塊、系統(tǒng)對(duì)熱失控的防熱誘因測(cè)試標(biāo)準(zhǔn)等。

建議：制定、落實(shí)動(dòng)力鋰電池標(biāo)準(zhǔn)和行業(yè)管理規(guī)范，強(qiáng)化標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)范化用途，進(jìn)一步規(guī)范動(dòng)力鋰電池的市場(chǎng)秩序，有效進(jìn)行資源整合及配置。

痛點(diǎn)二

動(dòng)力鋰電池設(shè)計(jì)無規(guī)范

目前，動(dòng)力鋰電池的技術(shù)路線仍存在爭(zhēng)議。去年工信部暫停三元材料電池客車列入新能源汽車推廣應(yīng)用推薦車型目錄的決定，一定程度上造成了對(duì)三元電池研發(fā)、使用的潛在影響，其是否合用的爭(zhēng)論至今還在繼續(xù)。此外，動(dòng)力鋰電池在設(shè)計(jì)上也沒有統(tǒng)一的、可遵循的規(guī)范，致使不同公司的設(shè)計(jì)思路不同，同一公司的設(shè)計(jì)思路也經(jīng)常反復(fù)修改，造成了電池性能上的較大缺失。電池廠商往往只追求其產(chǎn)品在某個(gè)方面達(dá)到最優(yōu)性能，缺少對(duì)動(dòng)力鋰電池綜合性能的評(píng)估及平衡，例如只追求動(dòng)力鋰電池的容量，這就造成了動(dòng)力鋰電池市場(chǎng)產(chǎn)品種類過多，質(zhì)量參差不齊的混亂狀態(tài)。

建議：動(dòng)力鋰電池性能的設(shè)計(jì)順序要遵守三個(gè)原則：第一原則是安全、可靠、一致、耐久；第二原則是成本、循環(huán)、自放電、倍率、容量；第三原則是尺寸、內(nèi)阻，高低溫性能。

痛點(diǎn)三

制造工藝一致性差

動(dòng)力鋰電池的制造工藝較為復(fù)雜，工序繁多，重要包括正負(fù)極漿料制備、極片漿料涂布、正負(fù)極片輥壓、正負(fù)極制片及電池裝配等環(huán)節(jié)，每道工序都會(huì)影響動(dòng)力鋰電池的性能。

但目前，動(dòng)力鋰電池制造廠很難把控每道工序的各個(gè)細(xì)節(jié)，以達(dá)到較高的一致性。以正負(fù)極漿料制備環(huán)節(jié)為例，物料配比和固液比不精確、原材料一致性差，導(dǎo)致活性物質(zhì)、導(dǎo)電劑、粘結(jié)劑不能按正確比例充分混合并均勻分散；不同環(huán)境以及不同的攪拌工藝、攪拌速度、攪拌溫度、攪拌時(shí)間等都會(huì)影響漿料的分散性。而且，從目前的工藝水平來看，即便嚴(yán)格控制這些條件，對(duì)流體力學(xué)的性質(zhì)也很難保持一致。

建議：制定動(dòng)力鋰電池大規(guī)模智能化制造路線圖，包括立項(xiàng)研究電池制造工藝、制造方法、制造裝備等；建立動(dòng)力鋰電池制造標(biāo)準(zhǔn)及裝備標(biāo)準(zhǔn)；開展支持半固態(tài)、固態(tài)、鋰硫電池工藝及裝備專項(xiàng)研究。

痛點(diǎn)四

電池制造裝備技術(shù)差距大

目前，國(guó)內(nèi)動(dòng)力鋰電池制造裝備與國(guó)外制造裝備存在較大差距，包括精度、速度、可靠性、無人化、可視化、信息化等方面，這與我國(guó)工業(yè)化整體水平有一定關(guān)系。以涂布機(jī)為例，國(guó)內(nèi)涂布機(jī)在精度和速度兩方面都亟需提高，進(jìn)口設(shè)備的涂布速度大約為80m/min，而國(guó)產(chǎn)設(shè)備基本上穩(wěn)定在20-30m/min的水平，存在較大差距。

此外，國(guó)內(nèi)外制造裝備間的差距，也讓部分國(guó)內(nèi)動(dòng)力鋰電池制在裝備的選擇上，更傾向于國(guó)際采購(gòu)，而輕視了關(guān)于制造裝備技術(shù)的研發(fā)，從而形成惡性循環(huán)。

建議：開展大規(guī)模、持續(xù)化制造技術(shù)及裝備的研發(fā)，專項(xiàng)推進(jìn)、統(tǒng)一規(guī)劃裝備的研發(fā)和制造。裝備制造公司要加大研發(fā)投入，堅(jiān)持自主知識(shí)產(chǎn)權(quán)，在設(shè)計(jì)裝備時(shí)，要充分溝通，活用上下游資源，明確開發(fā)目標(biāo)，充分考慮全生命周期內(nèi)的失敗成本，還應(yīng)充分利用建模和仿真分析，重視機(jī)理研究。

痛點(diǎn)五

動(dòng)力鋰電池生產(chǎn)自動(dòng)化水平低

目前動(dòng)力鋰電池系統(tǒng)的產(chǎn)量規(guī)模難以滿足2020年達(dá)到500萬輛新能源汽車的目標(biāo)，重要原因是，國(guó)內(nèi)動(dòng)力鋰電池的產(chǎn)品設(shè)計(jì)和制造工藝技術(shù)沒有完全成熟，特別是電池模組的關(guān)鍵生產(chǎn)工藝設(shè)計(jì)不成熟，驗(yàn)證不夠充分，一次通過率低，且較難實(shí)現(xiàn)在線自動(dòng)測(cè)試及品質(zhì)追蹤。因此，動(dòng)力鋰電池系統(tǒng)生產(chǎn)仍以半自動(dòng)化為主，僅有少數(shù)電池廠商實(shí)現(xiàn)了動(dòng)力鋰電池模塊或模組的自動(dòng)化生產(chǎn)。從市場(chǎng)角度看，從2015年下半年開始，我國(guó)動(dòng)力鋰電池系統(tǒng)才開始爆發(fā)式上升，前期市場(chǎng)需求不足，且產(chǎn)品種類較多、換型頻繁，導(dǎo)致了規(guī)?；?yīng)不夠，公司沒有投入自動(dòng)化生產(chǎn)設(shè)備。

建議：以過程檢測(cè)和信息化管理為核心，以品質(zhì)管控為優(yōu)先考慮原則，加快自動(dòng)化生產(chǎn)的進(jìn)程。