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怎么做18650鋰電芯

鉅大LARGE  |  點擊量:1014次  |  2020年10月08日  

第一道工序:配料。


選用行業(yè)優(yōu)秀,高效率,運行穩(wěn)定,操作精準的國內(nèi)領(lǐng)先的雙行星真空高速攪拌設(shè)備。攪拌設(shè)備通過自轉(zhuǎn)和公轉(zhuǎn),將固體和液體在真空環(huán)境下進行固相和液相的混合,達到性能良好均一穩(wěn)定的漿料。


第二道工序:涂布。


該工序采用行業(yè)內(nèi)領(lǐng)先設(shè)備,通過運轉(zhuǎn)系統(tǒng),糾偏系統(tǒng),抽風(fēng)系統(tǒng),加熱系統(tǒng)等將所配漿料穩(wěn)定均一的涂覆在箔材表面,選用行業(yè)領(lǐng)先廠家,涂覆厚度波動在2μm之內(nèi)(在行業(yè)內(nèi)處于領(lǐng)先地位),采用進口伺服電機,保證涂覆精準性,更好的滿足客戶對容量的需求。


第三道工序:對輥。


使用直徑1200mm電渣重熔鋼錠,采用,鉻、鎢、錳、鋰、釩合金鋼,通過感應(yīng)淬火和激光加工工藝,實現(xiàn)可高達300噸超高壓力輸出和極片厚度控制在±1μm的高精度輥壓,充分滿足了動力鋰電池極片加工的高標準要求,在行業(yè)中處于領(lǐng)先地位。


第四道工序:全自動分切。


針對鋰離子電池生產(chǎn)中對間歇涂布后的正負極片進行持續(xù)分切,持續(xù)收卷。分切采用刀片輥剪方式,刀具采用國內(nèi)外先進技術(shù),分切后極片邊緣無掉粉無毛刺,保證電池的安全穩(wěn)定性,能很好的分切超薄超厚的動力鋰電池極片。分切速度可達到50m/min,設(shè)備的精度和效率在行業(yè)中處于領(lǐng)先地位。


第五道工序:全自動制片,裁片。


該設(shè)備自動化程度高,配備行業(yè)領(lǐng)先的超焊設(shè)備,能專用于能量型、倍率型、儲能型、高低溫型、動力性鋰離子電池正負極片的制作,過程設(shè)有收放卷糾偏和張力控制,通過自動送卷、自動送極耳,焊接極耳,貼膠帶,減少人工焊接極耳帶來的極片破損,刮花,焊接歪斜等安全隱患出現(xiàn),大大提高了產(chǎn)品制作的精度和效率。


第六道工序:電芯卷繞。


使用行業(yè)領(lǐng)先的全自動卷繞設(shè)備,該設(shè)備將隔膜和已經(jīng)焊好極耳的持續(xù)超焊正負極片,采用具有自動糾偏系統(tǒng)功能,低摩擦氣缸控制張力,對極片表面粉塵、鐵屑、切刀碎屑進行有效處理,對隔膜進行靜電處理,對產(chǎn)品進行短路測試,通過光纖檢測系統(tǒng)對極片各種不良狀態(tài)進行區(qū)分并挑出,充分利用卷繞各工位時間,從而達到卷繞效率高,卷芯制備質(zhì)量穩(wěn)定的效果。


第七道工序:電池入殼滾槽。


使用行業(yè)具有知識產(chǎn)權(quán)的設(shè)備廠家,整排進電池,進行入殼,自動點焊負極極耳,自動檢測焊接拉力,自動滾槽及涂膠,通過檢測系統(tǒng)自動分選短路電池,從而降低行業(yè)內(nèi)因人為入殼導(dǎo)致的卷芯破損,虛焊等不良,極大的縮短了電池生產(chǎn)周期,防止電池吸水。


第八道工序:電池烘烤。


烤箱使用專利式研發(fā)、自動化生產(chǎn)、品牌式銷售為一體的廠家,烤箱具有高安全性,氣密性良好,溫度設(shè)定誤差和實測誤差≤±1℃,短時間內(nèi)達到溫度設(shè)定值,更好的除去卷芯內(nèi)含有的水分。


第九道工序:電芯注液/激光焊。


通過外部除濕機組對手套箱進行除濕,手套箱露點溫度低于-70℃(相對濕度小于1%),遠遠優(yōu)于行業(yè)的-35℃的露點溫度。注液泵采用高精度、長壽命、耐腐蝕、耐磨損、易維護的陶瓷芯高精密電子注液泵,合理準確的保證電解液用量。激光焊設(shè)備采用武漢一家高新技術(shù)公司設(shè)備,通過激光焊接牢固的將正極極耳和蓋帽焊接在一起,防止虛焊。


第十道工序:自動化成分容檢測系統(tǒng)。


設(shè)備采用進口芯片和開關(guān)電源,通過PLC編程實現(xiàn)對電流、電壓的自動控制,程控電流精度達±0.002A,電壓精度±0.001V,更好的滿足客戶對電壓與電壓穩(wěn)定性的要求。


第十一道工序:出貨檢測分選設(shè)備。


采用進口的內(nèi)阻儀,電壓和內(nèi)阻可以控制在0.001V和0.1m,保證客戶的配組要求,也能更好的為客戶提高更精密的配組方法。


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